Manufactura Proceso
CFS es un proveedor de soluciones OEM/ODM especializado en sistemas de alarma, respaldado por más de 20 años de experiencia en la industria. Nuestra empresa cuenta con una moderna fábrica de
Más de 10,000 m² y más de 200 empleados. Contamos con 4 líneas de montaje SMT y 4 líneas de post-soldadura, con una producción anual de
Con una capacidad de 5 millones de unidades, abarca múltiples productos de alarma como detectores de humo, detectores de monóxido de carbono, detectores de gas y detectores de temperatura.
Cuatro procesos de fabricación fundamentales
Nuestro sistema de fabricación integral abarca todas las etapas, desde la materia prima.
Moldeo del material hasta el ensamblaje final y la liberación en fábrica.
Moldeo por inyección
Máquinas de moldeo por inyección de 180 y 250 toneladas para carcasas y accesorios de dispositivos.
Asamblea SMT
Líneas SMT de alta precisión para la colocación, soldadura e inspección automatizadas de componentes.
Asamblea de producto
Enfoque colaborativo hombre-máquina para el ensamblaje de la unidad final y el empaquetado del firmware.
Pruebas de funcionamiento completo
Pruebas en tiempo real de parámetros eléctricos, respuestas audiovisuales y fiabilidad de los botones.
Nuestra empresa aplica estrictos protocolos de verificación en cada etapa, desde el moldeo de la materia prima y
Procesamiento de PCB hasta el ensamblaje final y la liberación de fábrica, para evitar que los productos defectuosos avancen a
etapas posteriores o entrada al mercado.
Capacidad anual
Líneas de producción
Cobertura de control de calidad
Control de procesos clave y especiales
La empresa mantiene un control estricto sobre todos los aspectos clave.
procesos y procesos especiales para garantizar la calidad y fiabilidad del producto.
Proceso clave
Proceso especial
Criterios de evaluación de procesos clave y procesos críticos
| Elemento de evaluación | Contenido | Estándar de evaluación | ||
| 1 | 2 | 3 | ||
| Calidad | Frecuencia de errores | 100 PPM~1000 PPM | 1000 PPM~10000 PPM | |
| Gravedad | Defecto menor | Defecto mayor | Defecto crítico | |
| Tecnologia | Tiempo de entrenamiento | <4H | 4H ~ 8H | 8 horas ~ 3 días |
| Competencia | 1 día para cumplir con la eficiencia | 3 días para alcanzar la eficiencia | 7 días para alcanzar la eficiencia | |
Nota: Los procesos clave y especiales deben revisarse y aprobarse antes de su lanzamiento y marcarse en el diagrama de flujo de producción. Los operadores de procesos clave y especiales deben recibir capacitación y certificación tras aprobar el examen. Una vez que expire el certificado, se deberá realizar una reevaluación y una recertificación.
Proceso de fabricación de sensores de CO
El control del proceso de fabricación de sensores de CO determina directamente el producto.
estabilidad y vida útil. Un sistema de producción en masa estable que cumpla con
UL2034 y EN50291 • Requisitos.
01. Limpieza de materia prima
La máquina automática de limpieza y secado por ultrasonidos elimina el aceite y el polvo de las superficies de los materiales, asegurando que estos no contaminen las películas de los electrodos ni los electrolitos. Sus funciones principales incluyen:
1. Prolongar la vida útil del producto;
2. Previene eficazmente la deriva del punto cero y de la línea base;
3. Mejorar la consistencia del producto, especialmente a altas y bajas temperaturas.
Proceso de limpieza de materiales de hardware: Decapado ácido ➡️ Limpieza con agua desionizada ➡️ Secado
Otro proceso de limpieza de materiales: Limpieza con agua desionizada ➡️ Secado
02. Coloque el contenedor sobre los palés.
Las latas de hierro se colocan en bandejas y se disponen de forma ordenada para que se llenen automáticamente con electrolito en el siguiente proceso.
03. Inyección de electrolitos
El control automático y preciso del volumen de inyección de electrolitos cumple las siguientes funciones:
1. Humedecer el electrodo de membrana para asegurar una conducción de protones sin obstáculos.
2. Prevención de la contaminación electrolítica
3. Garantizar una vida útil y estabilidad del producto de 10 años.
04. Montaje de componentes
Las máquinas de ensamblaje totalmente automatizadas ensamblan componentes de alta calidad y alta eficiencia. Sus funciones incluyen:
1. Cargar los componentes principales en el contenedor y completar el ensamblaje de forma secuencial.
2. Garantizar la concentricidad de las películas de electrodos y de difusión asegura la estabilidad y la consistencia del rendimiento.
3. Evitar desviaciones y omisiones asociadas al montaje manual.
05. Instalación del anillo de sellado
Se realiza una reinspección del 100% de los componentes ensamblados en la estación de trabajo anterior para confirmar que no haya desalineaciones ni omisiones. A continuación, se instalan los anillos de sellado y el carbón activado. Sus funciones son:
1. Los anillos de sellado impiden que gases externos que puedan interferir entren en la cavidad y evitan las fugas de electrolito.
2. Los filtros de carbón activado interfieren con los gases.
06. Engaste y sellado
La máquina automática de sellado de bordes ensambla el carbón filtrante y el electrodo en el extremo frontal de la membrana del electrodo y luego lo sella en los bordes, logrando:
1. Prevención de fugas de electrolitos
2. Evitar la entrada de gases externos que puedan interferir.
07. Prueba de vacío
Comprueba si el sensor está completamente sellado, determinando rápidamente si hay fugas de electrolito.
08. Pruebas de impedancia y reactancia capacitiva
La calidad del producto se evalúa mediante la comprobación de la impedancia interna y la reactancia capacitiva después del engaste de los bordes.
1. Las pruebas de impedancia reflejan la conductividad del electrodo y el contacto entre el electrodo y el electrolito.
2. Las pruebas de reactancia capacitiva reflejan las características de capacitancia del electrolito/diafragma, lo que indica si el transporte de iones y la humectación interfacial son normales.
3. También refleja el espacio interno del tanque después del engaste de los bordes y el estado de contacto de los componentes internos.
09. Prueba de envejecimiento
Colocar el sensor con sus bordes enrollados en cortocircuito entre los electrodos positivo y negativo durante al menos 14 días puede lograr lo siguiente:
1. Rendimiento electroquímico estabilizado
2. Liberar la tensión mecánica del proceso
3. Lograr el equilibrio de los electrodos
Prevenir la polarización
10. Pruebas de sensibilidad al gas CO y resistencia de aislamiento
Los sensores que han completado su envejecimiento se prueban al 100% con gases de 0 PPM, 150 PPM y 400 PPM antes del envío, logrando lo siguiente:
1. Sensibilidad pasiva y linealidad
2. Punto cero estable sin deriva
3. Tiempo de respuesta del producto dentro de las especificaciones
4. Alto valor de resistencia de aislamiento para evitar impactos en los circuitos.
11. Logotipo de soldadura de plomo y láser
Utilizamos máquinas de soldadura automáticas y máquinas de grabado láser para soldar cables, logotipos láser y códigos de fecha según los requisitos del cliente.
12.Packaging
Empaquetar según las especificaciones del cliente y enviar al lugar indicado.
Proceso de fabricación de PCBA
CFS Está equipada con dos líneas de producción de colocación SMT de alta gama totalmente automatizadas, que cuentan con componentes Yamaha y Panasonic de alta precisión importados.
Máquinas de colocación, impresoras de pastas de soldadura totalmente automatizadas, equipos de inspección de pastas de soldadura SPI en línea, hornos de reflujo y sistemas ópticos AOI.
instrumentos de inspección. Esto permite un funcionamiento totalmente automatizado desde la impresión de pasta de soldadura, colocación de precisión, soldadura y curado hasta la inspección visual.
inspección. El equipo admite la colocación precisa de microcomponentes en paquetes 0201, 0402 y 0603 con una precisión de colocación de
±0.02 mm. Puede completar de forma estable la colocación de chips de precisión como BGA y QFN, eliminando defectos como juntas de soldadura frías, desalineación,
y falta de colocación. Con las 4 líneas de producción operando en tándem, la capacidad de producción anual de PCBA puede alcanzar 5,000,000 unidades.
Todos los componentes de la placa de circuito impreso se colocan automáticamente y luego se someten a una inspección visual y a una inspección automática por rayos X después de la soldadura.
lo que resulta en un rendimiento de primera pasada de más del 99.5%. Se implementa un estricto control de calidad durante todo el proceso, lo que lo hace adecuado para la producción en masa de
Placas de circuito impreso (PCBA) para electrónica de protección contra incendios, módulos de control industrial, tarjetas de comunicación y fuentes de alimentación.
Impresión de plantilla
01
Aplique la pasta de soldadura de manera uniforme sobre las almohadillas de la placa de circuito impreso.
Puntos clave de control:
👉 Impresión incorrecta = todos los intentos posteriores fallan.
SPI
02
Inspección del espesor de la pasta de soldadura y del área de impresión.
Escoger y colocar
03
Colocación precisa de los componentes electrónicos en la placa de circuito impreso.
Métricas clave:
AOI
04
Comprueba que los componentes sean correctos.
Revisar artículos:
Reflujo
05
La soldadura se realiza fundiendo la pasta de soldadura mediante un perfil de temperatura.
Controles clave:
AOI
06
Inspeccione la calidad de la junta de soldadura.
Artículos de inspección:
DIP
07
Inserción manual y automática
Aplicable a:
Soldadura por ola
08
La soldadura se realiza fundiendo los hilos de soldadura mediante un perfil de temperatura.
Controles clave:
Programación
09
Cargue el firmware en el microcontrolador.
Prueba funcional de PCBA
10
Verificar las funciones eléctricas del producto
±0.02 mm
Precisión de colocación
0201/0402/0603
Soporte para microcomponentes
BGA/QFN
Chips de precisión
5M+
Capacidad anual
Proceso de fabricación de ensamblaje
CFS Está equipada con cuatro líneas de ensamblaje de productos terminados totalmente automatizadas y estandarizadas, cada una equipada con PCB totalmente automatizada.
máquinas despaneladoras, equipos automáticos de pulverización y dispensación de pegamento, estaciones de soldadura automáticas y automáticas
máquinas atornilladoras. Esto permite el funcionamiento integrado de todo el proceso, desde la soldadura de componentes y el ensamblaje de tornillos hasta
Despanelado y moldeo de PCB de precisión. Las líneas de producción cuentan con un sistema inteligente de adquisición de datos que registra
datos de prueba en tiempo real, evitando que los productos defectuosos salgan de la fábrica. Nuestra fábrica tiene una capacidad de producción anual de
más del 5 millones de alarmas en 4 líneas de producción, capaces de gestionar pedidos de diversas alarmas estándar y personalizadas,
incluyendo detectores de humo, detectores de monóxido de carbono y detectores combinados. Antes de que comience la línea de producción, el líder de línea y el PE
Los ingenieros realizan controles aleatorios en los equipos de producción. Se establecen puntos de inspección para cada proceso clave. Todos los componentes son...
Ensamblado al 100% de acuerdo con las instrucciones de trabajo para garantizar la uniformidad del ensamblaje final.
PASO 1
Recubrimiento Gray Diamond Seal®
PASO 2
Desmontar
Sepárelo en una placa de circuito independiente sin dañar los componentes ni las uniones de soldadura.
PASO 3
Instalación del módulo sensor
Tecnologías clave:
PASO 4
Instalación de la batería
Duración de la batería: 10 años (sellada)
Puntos clave de control:
PASO 5
Instalación del módulo de alarma sonora y visual
Puntos clave de control:
PASO 6
Ensamblaje de la carcasa exterior y la estructura
Puntos clave de control:
4
Líneas de montaje
5M+
Capacidad anual
100%
Grabación de datos
10 Años
Duración de la batería
Proceso de prueba funcional
CFS está equipado con 4 líneas de prueba de productos terminados desarrolladas internamente, que abarca todos los procesos de inspección de calidad para dispositivos de alarma.
Estas líneas integran estaciones de trabajo centrales como pruebas de calibración precisas de monóxido de carbono, pruebas de calibración de sensibilidad al humo,
Pruebas de intensidad de sonido y luz, pruebas de consumo energético general y verificación de la fiabilidad del funcionamiento de los botones.
Calibración y prueba de CO
01
Complete la calibración del sensor de CO para evitar falsas alarmas y alarmas no detectadas en el producto.
Calibración y prueba de humo
02
Pruebas de sensibilidad utilizando humo simulado
Prueba de consumo de energía
03
Prueba de sonido
04
Estándar: ≥85 dB a 3 metros (Estándar común)
Pruebas de botones y funciones
05
Control de calidad automatizado
Todo el proceso está automatizado, con retención de datos e identificación automática de productos defectuosos para evitar que se escapen productos defectuosos. Cada alarma ensamblada debe superar una triple prueba, que incluye pruebas de humo, monóxido de carbono y envejecimiento acelerado. El equipo de prueba cumple con los estándares de los laboratorios certificados por UL/EN, y la estabilidad cumple con los estándares después de 24 horas de envejecimiento, lo que garantiza una tasa de aprobación en fábrica superior al 99 %. Las cuatro líneas de prueba operan de manera eficiente y colaborativa, controlando rigurosamente cada indicador de rendimiento. Podemos completar las pruebas de más de 5 millones de dispositivos de alarma anualmente, asegurando que cada producto tenga una sensibilidad precisa, un rendimiento estable y cumpla plenamente con los requisitos del cliente y las normativas vigentes.
5M+
Pruebas/Año
100%
Retención de datos
Embalaje y envío
La máquina completa se somete a una inspección exhaustiva, limpieza, etiquetado y verificación de calidad.
antes del envío para garantizar que cada producto cumpla con los más altos estándares.
01. Inspección
Se inspeccionó el exterior para detectar suciedad y piezas faltantes.
02. limpieza
Limpiar con un paño que no suelte pelusa para garantizar una apariencia limpia y estéticamente agradable.
03. Etiquetado
Aplique las etiquetas de los productos o los láseres según su ubicación.
04. Embalaje
De acuerdo con los requisitos del cliente, garantizamos la fiabilidad del producto, el cumplimiento de las normativas y la seguridad logística.
05. Inspección OQA
Inspección de control de calidad de salida antes del envío.
06. Envío
Entregar en el lugar y almacén designados por el cliente a tiempo, de acuerdo con los requisitos de calidad y cantidad.
Listo para enviar a todo el mundo
Todos los productos son rastreables, están certificados y se entregan con la documentación completa para cumplir con los requisitos de envío internacionales.
UL
Certificados
CE
Certificados
Reino Unido
Marcado
6σ
Gestión