CFS De extremo a extremo Soluciones NPI
CFS Optimiza el proceso de lanzamiento de nuevos productos, desde el concepto hasta los productos listos para el mercado.
20+
Equipo de inspección
10+
certificados
5
Lanzamiento del producto del mes
Desafíos comunes en la introducción de nuevos productos
Lanzar un nuevo producto al mercado es un proceso complejo, y su equipo puede encontrarse con obstáculos importantes en diferentes etapas.
Brecha entre diseño y capacidad de fabricación
Una salida DFM débil puede hacer que los diseños de PCB no sean adecuados para SMT o soldadura por ola y aumentar el riesgo de daños en los componentes durante la separación de la placa.
Cadena de suministro inestable
Los diseñadores no tuvieron en cuenta la cadena de suministro al seleccionar los componentes, lo que provocó plazos de entrega inestables para los componentes críticos, una falta de materiales alternativos y variaciones significativas entre lotes.
Desconocimiento de materiales y procesos
Es posible que los diseñadores no puedan combinar materiales especializados y procesos de fabricación, lo que conlleva costes de fabricación excesivamente altos o retrasos en los proyectos.
Pruebas y verificación insuficientes
Debido a la prisa por lanzar el producto al mercado o a la falta de experiencia de los diseñadores, no se realizaron pruebas de durabilidad, medioambientales ni de descarga electrostática (ESD), lo que provocó un elevado número de quejas y devoluciones en el mercado.
Riesgos de certificación (fallo de UL/EN)
El incumplimiento estricto de los requisitos de certificación durante las pruebas de sensibilidad puede dar lugar a curvas de alarma deficientes, lo que conlleva la necesidad de repetir las pruebas y retrasos en el lanzamiento al mercado.
Procesos de gestión de proyectos desorganizados
Debido a la falta de claridad en los hitos de EVT/DVT/PVT y a la gestión desorganizada de las notificaciones de cambios (ECN), el proyecto se retrasó y los costes se volvieron incontrolables.
Ofreciendo soluciones integrales para cada hito.
Desde el concepto inicial hasta el lanzamiento del producto final, CFS está aquí para apoyarlo en cada paso del camino.
Experiencia de nuestro equipo de I+D
Nuestro equipo de I+D está formado por 5 ingenieros de circuitos, 3 ingenieros estructurales, 2 ingenieros de software y 1 ingeniero de pruebas, todos con más de 10 años de experiencia en detección de humo y monóxido de carbono. Ganamos el premio Red Dot Design Award en 2025, contamos con más de 10 patentes de modelos de utilidad y nuestros productos han superado múltiples certificaciones internacionales, incluidas UL y EN.
En los últimos tres años, hemos desarrollado 12 nuevos productos de alarma, con un ciclo de desarrollo promedio de 5 meses por producto. Ofrecemos servicios de fabricación ODM/OEM y hemos entregado más de 10 millones de productos personalizados hasta la fecha. Nuestro equipo está orientado a la demanda del mercado y el desarrollo de nuevos productos consta de seis etapas, desde el diseño conceptual y la fabricación de prototipos hasta la certificación y la producción en masa, con un control total. Lanzamos un promedio de 5 nuevos productos de alarma al año para diferentes escenarios, brindando a nuestros clientes soluciones confiables y que cumplen con la normativa.
12
Nuevos productos desarrollados
(Últimos 3 años)
5
Promedio mensual
Ciclo de desarrollo
10M+
Productos personalizados
5
Nuevos productos lanzados
Anualmente
Posibilidad del programa
El equipo del proyecto (que incluye al gerente, el ingeniero electrónico, el ingeniero de diseño de PCB, el ingeniero mecánico, el ingeniero de firmware y el ingeniero de validación) discute y establece los requisitos clave y crea un borrador de ATOR y una especificación del producto, que incluye:
El equipo del proyecto llevará a cabo una revisión del diseño conceptual de los esquemas del circuito original, los dibujos en 2D y los dibujos en 3D.
Planificación y definición de requisitos
1. Revisión y mejora del diseño
El equipo del proyecto revisa y mejora los esquemas de circuitos, los diagramas de diseño de PCB, los dibujos en 2D y 3D, el firmware, otros materiales de diseño y los resultados de la lista de verificación de certificación.
2. El ingeniero de diseño completa la Lista de Componentes Críticos basándose en la teoría del diseño, la Lista de Materiales y el Plan de Abastecimiento.
3. El equipo del proyecto actualiza la información de la siguiente manera:
DFMR (Diseño para la fabricación y la fiabilidad)
1. Los ingenieros de diseño publican los siguientes documentos para DFMR basados en el diseño y los prototipos más recientes del producto.
2. El ingeniero de compras adquiere componentes nuevos y de largo plazo de entrega (LLT) para cada modelo, que se utilizarán para EVT, DVT y PVT(PP).
3. El equipo del proyecto completa el proceso DFMR y proporciona problemas del proceso con un plan de acción correctiva y FPY con análisis de defectos dentro de los 3 días posteriores a la finalización del DFMR.
4. Los ingenieros de diseño realizan pruebas de laboratorio para verificar el funcionamiento básico de las muestras DFMR, como la prueba de direccionalidad, la prueba de EMI y la prueba de potencia.
5. El equipo del proyecto completa el análisis de modos y efectos de fallos (AMFE) del componente y del sistema, y revisa el borrador del análisis de modos y efectos de fallos del diseño (AMFE-DS). El AMFE-DS es un documento vivo y debe actualizarse cuando se realicen cambios en el diseño.
5. Borrador del protocolo de prueba
El equipo del proyecto elabora el Protocolo de prueba de confiabilidad de componentes, el Protocolo de prueba de confiabilidad del sistema y el Protocolo de prueba previa a la agencia basándose en la Especificación del producto, los Estándares de la agencia y .
EVT (Prueba de Validación de Ingeniería)
1. El equipo del proyecto lleva a cabo la compilación EVT y completa el informe del proceso, incluidos los problemas del proceso con un plan de acción correctiva y FPY con análisis de defectos dentro de los 3 días posteriores a la finalización de EVT.
2. Los ingenieros de calidad organizan las pruebas de fiabilidad de componentes, las pruebas de fiabilidad del sistema y las pruebas previas a la inspección en el laboratorio interno y en el laboratorio externo.
3. El equipo del proyecto revisa los datos de las pruebas EVT según el protocolo de pruebas, las especificaciones del producto y la norma del organismo regulador. Los ingenieros de diseño mejoran el diseño del producto basándose en los resultados de las pruebas EVT.
4. El equipo del proyecto completa el diagrama de flujo del proceso, define los puntos de control de calidad y define el método de control.
5. El equipo del proyecto completa el FMEA del proceso y lo actualiza cuando se realizan cambios en el diseño o el proceso.
Preparación de certificaciones
1. El ingeniero de cumplimiento obtiene el Plan de Pruebas de Certificación y el Presupuesto de la Agencia.
2. Los ingenieros de diseño seleccionan las muestras aprobadas por la agencia provenientes de EVT según los requisitos estándar de la agencia y realizan las pruebas.
3. Preparar los documentos de ingeniería para su aprobación por la agencia, incluyendo:
4. El ingeniero electrónico coordina muestras de sensibilidad al humo con la agencia para una prueba de sensibilidad al humo, para buscar una correlación de la sensibilidad al humo entre la CFS Caja de humos y la caja de humos de la agencia (sala de incendios). Utilizar la correlación para especificar el rango de sensibilidad al humo para la producción en masa.
5. El PM emite el PCN para registrar la configuración de las muestras de la agencia, incluyendo la lista de materiales (BOM), la versión de la placa de circuito impreso (PCB), la versión del diagrama del circuito, la versión del firmware y la versión del dibujo mecánico.
6. El equipo del proyecto actualiza o completa la información de la siguiente manera:
DVT (Diseño de pruebas de validación)
1. Los ingenieros de diseño publican la documentación más reciente para la construcción de DVT.
2. El ingeniero de pruebas realiza la cualificación del probador y completa el GRR con el equipo del proyecto.
3. Construcción de TVP
Los ingenieros de procesos proporcionan el informe del proceso, que incluye los problemas del proceso con un plan de acción correctiva y el FPY con análisis de defectos dentro de los 3 días posteriores a la finalización de la DVT.
4. Prueba de TVP
El departamento de calidad organiza pruebas de fiabilidad de componentes y sistemas tanto en el laboratorio interno como en el externo.
5. El ingeniero de empaques completa el diseño gráfico y estructural según los requisitos de la agencia y revisa el diseño del nuevo empaque del producto con el equipo del proyecto.
6. Los ingenieros de diseño completan el PPAP para las piezas nuevas.
PP/PVT (Piloto de producción)
1. Preparación del proyecto piloto de producción
Los ingenieros de diseño completan el PPAP de todos los materiales de embalaje y publican la lista de materiales y los documentos con el ECN para la fabricación del PP.
2. Piloto de producción
Los ingenieros de procesos lideran y completan la prueba piloto de producción junto con otros miembros del proyecto. Los ingenieros de procesos proporcionan el informe de proceso, que incluye los problemas detectados, un plan de acción correctiva y el informe de rendimiento de primera fase (FPY) con el análisis de defectos, dentro de los 3 días posteriores a la finalización de la prueba piloto de producción.
3. El equipo del proyecto publica el diagrama de flujo del proceso, el MPI, el OPC y el plan de control.
MP (Producción en masa)
Nuestro equipo recopila los comentarios de marketing entre 12 y 18 meses después del lanzamiento del producto, reflexiona sobre sus características, evalúa su fiabilidad y su coste en comparación con los objetivos originales, y resume las experiencias para aplicarlas a futuros procesos de diseño.
¿Por qué elegir a CFS Soluciones NPI
Más allá de la simple fabricación, proporcionamos un control de calidad sistemático desde el diseño hasta la gestión del ciclo de vida del producto.
Líder de ingeniería del sistema NPI
Al inicio del proyecto, llevamos a cabo revisiones DFM (Diseño para la Fabricación), optimización DFT (Diseño para las Pruebas) y selección de soluciones alternativas para los componentes clave.
Diseño orientado a la certificación
Los requisitos de certificación se abordan exhaustivamente durante la fase de diseño del producto, y la certificación en sí misma sirve simplemente como un proceso de verificación del producto.
Sistema de cadena de suministro maduro
Sistema AVL estable para controlar la estabilidad de la materia prima mediante PPAP y la adquisición de componentes clave de múltiples proveedores durante la fase de certificación.
Pruebas de validación completas
Durante la fase NPI, realizamos más de 80 pruebas de validación completas, que incluyen pruebas de sensibilidad, estabilidad LTC, envejecimiento ambiental, ESD y pruebas en condiciones anormales.
Trazabilidad de principio a fin
Logramos la trazabilidad completa de MRN/MO/SN desde el almacenamiento de la materia prima hasta el envío.
Gestión estandarizada de nuevos productos
Utilizamos un enfoque de gestión por hitos: EVT → DVT → PP/PVT → MP con control total en cada etapa.
Inicie su nuevo proyecto de desarrollo de productos.
Obtén consulta gratuita, soluciones personalizadas y evaluación de costos. Nuestro equipo está listo para ayudarte a lanzar tu idea al mercado.